連續(xù)兩年節(jié)能超過百萬噸標煤
2012年10月份，中鋁公司啟動了能源效率提升專項工作，經過兩年的持續(xù)耕耘，取得了顯著成效，2013年、2014年連續(xù)兩年實現(xiàn)年度節(jié)能超過100萬噸標煤，共節(jié)能236萬噸標煤，累計實現(xiàn)能效收益18.29億元，提前完成了國務院國資委對中鋁公司要求的“第四任期”節(jié)能目標。
筆者了解到，中鋁公司開展能源效率專項工作有著深刻的內外部原因。
從外部看，國家歷來高度重視節(jié)能工作，黨的十八大報告中首次提出了加強生態(tài)文明建設的要求，國資委對中鋁公司的“第四任期”提出要求，“到2015年，中鋁公司氧化鋁綜合能耗比2012年降低2.5%，鋁錠綜合交流電耗比2012年降低1.65%，供電標煤耗比2012年降低5%。”
從內部看，中鋁公司通過對標分析發(fā)現(xiàn)，主要產品氧化鋁的能耗水平處于國際同行業(yè)的中下游水平，電解鋁能耗處于國際同行業(yè)的中游水平，公司的能效水平與國際同行業(yè)先進水平相比還存在較大差距;通過內部能耗的診斷分析，公司主營產品的能源成本占產品制造成本比重超過40%，主要產品中氧化鋁、鋁錠綜合能耗、供電標煤耗占企業(yè)總能耗的85%以上，經過努力能夠實現(xiàn)20億元的改善潛力。
因此，中鋁公司緊緊牽住“牛鼻子”，將本次能源效率專項工作的重點放在了提升氧化鋁、電解鋁、自發(fā)電的能效提升上。
能效提升專項行動開始后，中鋁公司實施管理創(chuàng)新，創(chuàng)新性地開展了模塊化管理。具體做法是，將企業(yè)能效管理的總體目標分解成為具體的、可獨立實施的能效核心業(yè)務單元(即“能效模塊”)，對每一個能效核心業(yè)務單元采用統(tǒng)一的結構化模式進行實施和復制推廣。
推行模塊化管理后，中鋁公司成立能效提升專項攻關小組，對8家氧化鋁企業(yè)和14家電解鋁企業(yè)，從溶出、蒸發(fā)、鍋爐、汽機、焙燒、電機、電解等8大關鍵工序，收集了2012年度能源效率數(shù)據(jù)約10萬個。經過系統(tǒng)診斷分析，攻關人員發(fā)現(xiàn)了企業(yè)有2%至10%的能源效率潛力提升空間。在此基礎上，中鋁公司管理層經過與相關能效管理專家反復討論，就能效管理提升目標及實現(xiàn)路徑達成了共識：以能源效率模塊推廣為主線，以能源改善項目實施為紐帶，立足速贏項目與中、長期專項能力培養(yǎng)相結合，對氧化鋁、電解鋁及熱電等重點耗能工序進行深度挖潛，確保完成國務院國資委對中鋁公司下達的“第四任期”節(jié)能目標。
在這一過程中，中鋁公司高度重視科技創(chuàng)新和技術進步作用的發(fā)揮，組織實施了一大批以能效提升為主的科技攻關項目和裝備升級技改項目，在氧化鋁和電解鋁企業(yè)分別開發(fā)和推廣應用了“高效強化拜耳法技術研究與產業(yè)化應用”、“大型預焙槽電解技術”等6項新技術，為降低氧化鋁和電解鋁電耗提供了技術保障。
“能效管理涉及企業(yè)生產經營的所有環(huán)節(jié)，只有構建由中鋁公司、板塊公司和企業(yè)三個層面組成的管理模式，才能實現(xiàn)能源管理水平的持續(xù)改進。”中鋁公司運營轉型辦公室相關負責人向筆者介紹說。
為了深入、持續(xù)推進能效管理提升專項工作，中鋁公司構建了大能源管理格局，從能源流全價值鏈和管理“端到端”提升能源效率。中鋁公司節(jié)能減排領導小組每季度開展活動，以完善企業(yè)能源效率管理體系、建立跨部門問題解決機制和最佳實踐分享為主要職責，開展能效提升跟蹤指導服務，每半年進行一次企業(yè)能效分析和現(xiàn)場指導服務，有力推動了能效提升工作的開展。中鋁公司在新建氧化鋁生產線采用了高溫低堿濃度溶出工藝，每噸氧化鋁節(jié)約蒸汽折標煤28.25千克，在新建電解鋁企業(yè)全面推廣新型陰極結構鋁電解槽、新型導流結構鋁電解槽等先進技術，噸鋁直流電耗降低了700千瓦時以上，有效支撐了能源效率的提升。
能效提升專項行動開展兩年來，中鋁公司能效水平顯著提升，截至2014年12月，氧化鋁綜合能耗由2012年的600多公斤標煤降至500公斤標煤以下，降幅達到21.04%，大幅超額完成國資委要求到2015年中鋁公司氧化鋁綜合能耗比2012年降低2.5%的目標，公司氧化鋁能耗水平由行業(yè)的第三梯隊上升到第二梯隊;鋁錠綜合交流電耗與2012年相比，下降255千瓦時，降幅達到1.83%，超額完成國資委要求的到2015年鋁錠綜合交流電耗比2012年降低1.65%的目標;供電標煤耗與2012年相比下降了5.58%，超過了國資委要求的到2015年下降5%的目標。
